Por Albert Gracia | Cuando se trata de hacer series importantes de piezas, o incluso de hacer series medias que se han de realizar repetitivamente en el tiempo, la inyección de ceras, si se hace de forma automática o incluso semi-automática, es el sistema productivo más rentable.
«La tecnología de inyección de ceras ha evolucionado de forma sorprendente en los últimos quince años, adaptando los principios de las máquinas de inyección de plásticos a nuestro sector»
Fue en el año 2006 cuando RIACETECH presentó el primer inyector que trabajaba con la cera en vacío, utilizando un sistema de jeringa externo al depósito para inyectar la cera en un caucho donde previamente se había hecho el vacío también.
El aire atrapado por las ceras es el enemigo más grande de los sistemas de inyección, causando problemas como:
- El aire atrapado en el exterior de las ceras genera faltas, originando descartes
- El aire atrapado en el interior de las ceras puede hacer que la pared de las ceras se rompa al verter el revestimiento, generando poros de fundición. Es cierto que las burbujas de aire pueden por lo general verse a contraluz anticipando al problema, lo que no obstante no deja de conllevar más descartes
- El aire puede generar humedad que afecte la calidad de la cera inyectada
Cuando salió al mercado el primer inyector RIACETECH, la mayor parte de los inyectores de cera empujaban la cera hacia el caucho por medio de presión directa de aire aplicada en el depósito. Incluso utilizaban este sistema inyectores que ya tenían alimentadores con mordaza accionada por pistón neumático y hacían el vacío dentro del caucho, afrontando con esa solución solo el primer problema de los anunciados previamente.
RIACETECH aparte de crear un sistema de inyección de ceras libre de aire, en vacío, también replanteó la ergonomía del puesto de trabajo colocando la mordaza lateralmente en vez de frontalmente, lo que tenía dos finalidades:
- Que el operario tuviera una visión directa de la boquilla encarada al agujero del caucho, controlando de forma más efectiva el proceso
- Permitir de ese modo la construcción de modelos del inyector que tuvieran dos mordazas, una a cada lado, doblando la producción
Pero el detalle más característico de los inyectores RIACETECH es sin duda el depósito de cera, que es transparente, permitiendo ver a través el nivel de cera y las resistencias. La razón para poder hacerlo así es que al no aplicarse en él presión de aire y no alojar en él cera que se inyecte directamente en los moldes de caucho, no es preciso utilizar un pesado depósito de metal convencional.
Otras características
- Boquilla de inyección accionada por electroválvula
- Programa con memorias de trabajo, programando presiones y temperaturas
- Lector de chips con parámetros guardados, alojando dentro de los cauchos chips flexibles que no afecten la comodidad del proceso de desmoldado
- Mordaza accionada por pistón neumático con regulación del centro de presión, para trabajar indistintamente con cauchos grandes o pequeños
- Visión en pantalla del nivel de vacío obtenido en los cauchos, de forma gráfica
Es importante destacar también de esta tecnología:
- Al ofrecer un sistema computarizado del sistema de inyección, consiguen obtener una perfecta repetitividad de las ceras en términos de medidas y pesos
- La jeringa del sistema trabaja con una pequeña cantidad de cera, a diferencia de los inyectores convencionales que inyectan directamente desde el depósito de cera, y eso permite mucha más precisión en la cantidad de cera inyectada en cada pieza, factor especialmente importante para inyectar correctamente piezas delgadas, filigranas o piezas difíciles
Más novedades relevantes
o Mejoras operativas en el software de sus inyectores INTUITIVE (ajustados a los estándares de la industria 4.0), permitiendo el flujo de información entre el sistema de gestión de la empresa y las máquinas de forma más eficiente
o Un sistema de inyección automático con cinta transportadora
El sistema se compone de una cinta transportadora que envía los cauchos directamente a la mordaza del inyector de ceras, haciendo la lectura automáticamente, inyectándolos y expulsándolos hacia a un enfriador de ceras de donde van siendo empujados hacia la mesa de trabajo, donde posteriormente serán recogidos y desmoldados por el operario para, finalmente ser devueltos al sistema con el objetivo de volver a ser inyectados.
Este sistema mejora mucho las prestaciones del sistema de inyección automática con columna que habían sacado previamente, aportando las siguientes ventajas:
o Pueden cargarse más cauchos a la vez
o La forma de colocar los cauchos es más rápida y cómoda
o Se pueden meter moldes de caucho de medidas muy dispares
Para cuantificarlo, se puede valorar que un inyector RIACETECH estándar puede hacer unas 2.000 ceras al día, mientras que un sistema de cinta transportadora puede hacer casi el doble, unas 3.500. Obviamente los sistemas dobles, es decir con una mordaza a cada lado, harán el doble de estas producciones.
