Taller Joyero | Precisión y menos mantenimiento en las nuevas impresoras WaxJet

Hispana de Maquinaria las presentó por primera vez en España en la feria MadridJoya
Piezas modeladas con las impresoras Waxjet
viernes, 4 de noviembre de 2022 Actualizado a las 20:37

Por Hispana de Maquinaria | Cuando hablamos de impresión 3D de piezas para fundición directa sería más correcto entender el proceso desde la perspectiva de la fabricación rápida que no desde la perspectiva del prototipado, es decir, como sistema sustitutivo al realizado con inyectores de cera, aportando múltiples ventajas.

El sistema WAXJET de FLASHFORGE es el primer sistema Multi-Jet que evita el desplazamiento del cabezal (WAXJET 410) o cabezales (WAXJET 400) de impresión durante el proceso de deposición de las ceras, manteniéndolos estáticos mientas la plataforma de construcción se desplaza horizontalmente.

FLASHFORGE ofrece dos modelos WAXJET que comparten mueble, área de trabajo y precisión.

Este en apariencia pequeño cambio sistémico simplifica mucho el control del goteo de la cera, al eliminar el riesgo de vibraciones que puedan afectar la precisión en la deposición de los materiales. Es decir significa que el sistema frente a otros sistemas MULTI-JET, obtiene mejor calidad de impresión, garantiza más la repetitividad de resultados y es menos delicado, con lo que requiere también menos mantenimiento.

FLASHFORGE ofrece dos modelos WAXJET que comparten mueble, área de trabajo (289x218x150mm) y precisión (XHD y 16µm de altura de capa), pero se diferencian en el número de cabezales de impresión y el tamaño de los depósitos de cera.

WAXJET 400: Es el buque insignia de la marca así como la impresora 3D con sistema MULTI-JET más rápida del mercado, pudiendo realizar unos 360 anillos al día. Tiene tres cabezales de impresión en paralelo, dos depósitos de 3Kg de cera de construcción y dos depósitos de cera de soporte de 3,6Kg.

WAXJET 410: Es un modelo que ofrece la misma tecnología del modelo 400 pero que está pensado para producciones más pequeñas, pudiendo realizar unos 180 anillos al día. Tiene un solo cabezal de impresión, dos depósitos de 1,17Kg de cera de construcción y dos depósitos de cera de soporte de 1,3Kg

VENTAJAS DEL SISTEMA

  • No hay que amortizar el trabajo y coste de realizar un molde de caucho, lo que lo convierte en un sistema económico para series pequeñas o piezas únicas.
  • No hay que almacenar cauchos, ni guardar stock de ceras.
  • No tiene las limitaciones en el diseño generadas para posibilitar el proceso de desmolde después de la inyección, elimina el problema de la marca del corte del caucho.
  • Pueden hacerse directamente piezas montadas, huecas o vacías por dentro, piezas con forma de jaula con objetos en su interior, así como piezas encadenadas o directamente cadena para microfusión.
  • No hay variaciones entre las piezas realizadas debidas a factores como:

o Diferencias en la presión de inyección o de cierre del caucho
o Diferencias en la temperatura de la cera, del caucho o ambiental
o Aire introducido en el proceso de inyección, o atrapado durante la entrada de la cera
o Humedad en los conductos de aire o ambiental
o La utilización de talcos o siliconas líquidas
o Residuos de cera, talco o silicona de inyecciones anteriores
o La degeneración del molde a lo largo de su vida útil

Más información en: www.hispana.eu

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